Under betingelsene for dynamisk utvikling av prosesser i den moderne økonomien, opprettelsen av mer og mer komplekse produksjons- og kontrollprosedyrer, er en av de mest relevante tilnærmingene for å forbedre deres introduksjon av metoder for å optimalisere ulike tap. For det første gjelder dette ressursene til bedrifter - midlertidige, finansielle, teknologiske, energi og andre.
Aktivitetsfunksjoner
I praksis er det et visst tak, som er knyttet til nivået på teknologisk og organisatorisk utvikling av systemet (organisasjon, virksomhet). Det er klart at det er uaktuelt å kreve total automatisering av produksjonen fra et lite skredderverksted etter ulike kriterier, og fremfor alt økonomiske. Uansett størrelsen på systemet er det imidlertid nødvendig å sikre maksimal og optimal bruk av tilgjengelige ressurser med minimale tap, noe som gjelder for enhver organisasjon og aktivitet.
I dette tilfellet blir det nødvendig å bruke progressive prosessstyringsteknikker som er basert på teorien om å skape lean eller "lean" produksjon. Disse inkluderer 5S- og TPM-systemer, verdistrømskartlegging og SMED osv.
Formålet med innovasjon
Lean ("lean") produksjon er et system med spesielle tilnærminger til organisering av aktiviteter, som anser som sitt hovedmål å eliminere ulike tap i systemet. Mekanismen er ganske enkel: alt som ikke tilfører verdi for kunden skal klassifiseres som overflødig (avfall) og fjernes fra systemet. Det er klart at konseptet "tap" er hjørnesteinen, siden deres definisjon vil direkte påvirke effektiviteten til metoden. I dette tilfellet er det en betydelig fordel å lære å kartlegge verdistrømmen til spesialistene dine i tjenesteleveringsmarkedet
Typer tap
"Lean manufacturing" er et av de grunnleggende konseptene for produksjonslogistikk. Og selv om det er flere forskjellige tilnærminger til å bestemme tap, vil vi trekke frem de mest universelle typene:
- Ventetid – enhver nedetid i aktiviteter reduserer verdien av sluttproduktet. Å vente på materialer, utstyrsreparasjoner, informasjon eller veiledning fra ledelsen bremser prosessen og øker kostnadene ved implementeringen.
- Unødvendige operasjoner (unødvendig behandling av produkter) - unødvendige teknologiske operasjoner, prosjektstadier, alt somleveres av standardprosedyrer, men kan utjevnes uten tap av kundetillit.
- Unødvendige bevegelser av arbeidere - søk etter verktøy, utstyr, irrasjonelle bevegelser på grunn av dårlig organisering av arbeidsplassen osv.
- Unødvendig bevegelse av materialer - dårlig organisering av lagersystemet, mangel på progressiv transportlogistikk og logistikk-outsourcing-mekanismer.
- Overflødig beholdning – binde opp en organisasjons arbeidskapital som følge av høye utgifter på overflødige lagervarer.
- Teknologisk avfall - utdaterte databehandlingssystemer, teknologiske prosesser og prosesseringsruter.
- Overproduksjonstap – produksjon av en overflødig mengde produkter, noe som fører til en økning i kostnadene ved lagring, transport og påfølgende salg.
- Intellektuelle tap - mangel på mekanismer for å oppmuntre til initiativ fra arbeidere og ansatte, et svakt system med rasjonaliseringsforslag, undertrykkelse av en kreativ tilnærming til arbeid.
En av de vanligste metodene for å eliminere systemavfall og effektivisere prosjektgjennomføring er verdistrømskartlegging. Lean produksjon lar deg samtidig lage et adaptivt system som reagerer fleksibelt på endringer i miljøet.
Verdistrøm
Verdistrøm er et sett med alle handlinger (operasjoner) som utføres på et produkt for å oppnåden nødvendige tilstanden eller oppnå de nødvendige egenskapene. Handlinger er differensiert i to grupper:
- skape produktverdi (tilføre verdi);
- tilfører ikke verdi til produktet.
Som det kan sees av den presenterte figuren, gir stadiene av teknologisk endring av produktet (blå farge) verdi til produktet, og stadiene av hjelpeoperasjoner - forberedelse, transport, lagring - (rosa farge) - tvert imot, reduser heller verdien av produktet på grunn av unødvendige tidstap.
Kartleggingsprosess
Grunnlaget for kartleggingsteknikken er utviklingen av en spesiell grafisk algoritme som viser prosessen med å lage produkter (prosjektgjennomføring) i tide. Denne algoritmen kalles et verdistrømkart, som er en grafisk modell basert på et spesifikt sett med symboler (tegn, symboler).
De viktigste fordelene med kortet:
- å skaffe en grafisk modell av den pågående prosessen, som tar hensyn til ulike tilleggsprosesser for en helhetlig visuell persepsjon (oppgaven er å se den generelle flyten av hendelser);
- muligheten til å oppdage ulike typer tap i alle stadier av prosjektet;
- mulighet for parametrisk optimalisering av den resulterende modellen for å minimere kostnader av alle slag;
- arbeid med ulike indikatorer for algoritmen, som vil gjenspeiles i forbedring av reelle prosesser.
Dannelse av verdistrømskartlegging basert på standardgrafer ogsymboler - rektangulære og trekantede blokker, retnings- og trinnpiler og andre figurer. Det gjør det mulig å registrere stadiene i prosessen som studeres på ett enkelt språk for alle spesialister. Samtidig anbefales det å skille symboler avhengig av den aktuelle flyten - materiell eller informasjonsmessig.
Lean Value Stream Mapping lar deg identifisere alle stedene der unødvendige gjenstander samler seg.
Byggeregler
Verdistrømkartlegging innebærer en rekke enkle trinn som raskt vil lage den nødvendige prosjektmodellen med gitte parametere. For eksempel:
- Foreta en analyse av material- og informasjonsstrømmer for å få et pålitelig bilde av prosessens nåværende tilstand.
- Gå gjennom strømmene i forover- og bakoverretning for å identifisere de skjulte årsakene til tap og finne negative mønstre.
- Under alle omstendigheter, ta tidsmålinger selv, uten å stole på resultatene fra andre spesialister eller standardverdier.
- Hvis mulig, lag et kart også på egen hånd, som vil gjøre det mulig å unngå både andres feil og malløsninger.
- Fokuser på selve produktet, ikke på handlingene til operatører eller utstyr.
- Bygg et kart for hånd, med blyant eller markører.
- Visualiser elementene i en prosess ved å bruke farger for å forbedre persepsjonen.
Eksempler på verdistrømkartlegging
La oss vurdere et eksempel på å lage et flytkart innen dokumenthåndtering, som er iboende i aktivitetene til enhver institusjon.
Hovedoppgaven er å velge den beste leverandøren. Standard beslutningsprosess er som følger: valg av leverandør (12 dager) - utførelse av kontraktsteksten (3 dager) - koordinering av funksjonelle tjenester (18 dager) - visum til en autorisert person (3 dager) - innhenting av segl av hodet (1 dag) - innhenting av motpartens signatur (7 dager) - registrering i myndighetene (3 dager).
Tot alt får vi den nødvendige tiden for å oppnå den nødvendige kontrakten - 48 dager. Resultatet av analysen var oppdagelsen av flaskehalsene i beslutningsordningen.
Hovedendringer etter kartanalyse:
- Det ble gitt pålegg om å delegere underskrift av deler av dokumentene til avdelingslederne (redusering av belastningen på forv altningsapparatet og betydelig reduksjon i antall godkjenninger).
- De samme kravene er utviklet for alle tjenester (en felles forståelse av kravene til kontraktsdokumenter, en nedgang i antall feil fra utførende).
- Ende-til-ende-prinsippet for dokumentasjonsanalyse har blitt implementert ved å opprette en felles gruppe spesialister fra forskjellige tjenester.
- Brukt nye kontraktsmaler.
- Mekanismer for behandling av dokumentasjon gjennom det elektroniske systemet er optimalisert.
- Et elektronisk system for å spore kvaliteten på dokumenter som går gjennom stadiene i prosessen er utviklet.
Hovedresultatkartlegging av verdistrømmen har blitt en 2-dobling av tiden for innhenting av kontraktsdokumentasjon, inkludert tid for godkjenning i avdelingstjenester.
Konklusjon
Nylig har verdistrømskartlegging (VSM, Value Stream Mapping) blitt en svært vanlig metode for å optimalisere arbeidet til ulike organisasjoner. Dette er på grunn av sin enkelhet og tilgjengelighet, minimale kostnader med en fordelaktig effekt som akkumuleres over tid. Det er mange eksempler på vellykket implementering av denne grunnleggende produksjonslogistikkmetodikken: bedrifter fra Rostec Corporation, Transmashholding, Russian Railways, etc. Nylig har det blitt opprettet et system for lean manufacturing på føder alt nivå i medisinske institusjoner. Spesielt foreslås det å gjennomføre verdistrømskartlegging i poliklinikker.
Som du kan se, begynner det fulle potensialet til den vurderte metoden akkurat å bli avslørt.
